저유황 함량의 핵심 장점
저-황 흑연화 석유 코크스를 탄소 발생제로 사용하면 다음과 같은 중요한 이점을 얻을 수 있습니다.
- 향상된 탄소 흡수율 및 감소된 에너지 소비: 제강 공정에서 저-황, 고순도- 흑연화 석유 코크스의 탄소 원소는 용강에 보다 효율적으로 흡수될 수 있습니다. 일반 탄소 상승제의 탄소 흡수율은 60%에 불과한 반면, 고품질 흑연화 석유 코크스의 흡수율은 90% 이상에 달할 수 있습니다. 이는 목표 탄소 수준에 도달하는 데 더 적은 탄소 발생제가 필요하다는 것을 의미하며, 원자재를 절약하고 반복적인 추가 및 구성 조정으로 인한 추가 에너지 소비를 줄여 전력 소비를 직접적으로 줄입니다.
- 향상된 강철 순도 및 강철 성능: 황은 강철의 엄격하게 통제되는 불순물 원소로 강철 성능에 극도로 해롭습니다. 저-황 재탄화제를 사용하면 용강에 황이 추가로 유입되는 것을 방지할 수 있으므로 다음과 같습니다. ►열간 취성 방지: 황은 철과 반응하여 저-융점- FeS를 형성합니다. 이는 강철의 열간 가공 중에 결정립 경계를 따라 분포되어 입계 균열, 즉 "열간 취성"을 유발합니다.
►연성철의 품질 보장: 황은 연성철 생산에서 "유해한 요소"입니다. 이는 구상화제(예: 마그네슘)와 반응하여 이를 소모하고 구상화 속도를 감소시킵니다. 따라서 고품질-연성철을 생산하려면 저-황(<0.05%) recarburizers.
- 장비 부식 감소 및 용해로 수명 연장: 유황은 고온에서 용해로 라이닝과 전극을 부식시킵니다. 저-황 가탄제를 사용하면 용해로 라이닝과 전극의 화학적 부식을 효과적으로 늦출 수 있습니다. 예를 들어, 데이터에 따르면 고품질-흑연화 석유 코크스를 사용하면 전극 교체 빈도를 30% 줄이고 노 벽에서 열 손실을 줄일 수 있습니다.
- 환경 요구 사항 충족: 유황은 대기 오염 물질(예: SO2)의 주요 원인 중 하나입니다. 저-유황 원료를 사용하는 것은 철강 회사가 오염 물질 배출을 원천적으로 줄이고 점점 더 엄격해지는 환경 규제를 충족할 수 있는 효과적인 방법입니다.
고황 함량의 부정적인 영향
황 함량이 지나치게 높은 석유 코크스(또는 열등한 침탄제)를 사용하면 제강 중에 일련의 문제가 발생할 수 있습니다.
- 유해한 개재물 형성: 황 함량이 높으면 강철에 MnS와 같은 황화물 개재물이 형성됩니다. 일정량의 MnS가 기계 가공성에 도움이 되지만 과도한 함유물은 강철의 횡방향 기계적 특성, 가소성 및 인성을 감소시킵니다.
- 정련 부담 증가: 용선이나 용광로 장입물의 황 함량이 너무 높으면 후속 정련 공정(예: LF 용광로)에서 심층 탈황 작업을 수행해야 합니다. 이는 정제 슬래그(석회, 형석 등)의 소비를 증가시키고, 제련 주기를 연장시키며, 생산 비용을 증가시킵니다.
- 주조 결함 원인: 주조 생산 시 황 함량이 높으면 용철의 유동성이 감소하고 주조의 "열간 균열"과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
요약 및 솔루션
일반적으로 저황 흑연화 석유 코크스를 사용하는 것은 고품질의 특수강 생산과 깨끗한 용강 확보, 안정적인 생산 공정 및 우수한 철강 특성을 얻기 위해 필수적인 선택입니다.- 그러나 특정 특정 공정에서는 고-유황 석유 코크스가 전혀 사용되지 않는 것은 아닙니다. 예를 들어, 석유 코크스를 연료와 환원제로 사용하는 일부 제련 환원 제철 공정에서 석유 코크스의 황은 궁극적으로 슬래깅제(예: 석회석)에 흡수되어 슬래그에 들어가 용선에서 분리될 수 있습니다. 그러나 이 공정은 후속 환경 처리에 대한 요구가 더 높습니다.
요약하자면, 대부분의 탄소 강화 시나리오에서-황 함량이 0.05% 미만인 고품질 흑연화 석유 코크스를 선택하는 것이 최종 제품의 품질을 보장하는 가장 안전하고 효율적인 옵션입니다.
