가탄제의 흡수율은 복잡한 "공정 시스템"의 영향을 받으며 최적화는 이러한 측면과 상호 작용에서 시작되어야 합니다.
가탄제 흡수율 향상을 위한 체계적인 공정 최적화 방안은 다음과 같습니다. 제련 작업 공정 최적화(핵심)
이는 흡수율을 향상시키기 위한 가장 중요하고 효과적인 측면입니다.
1. 정확한 첨가 시기("-로 내 방법"이 "-레이들 내 방법"보다 우수함)
선호되는 방법: 바닥 추가. 장입하기 전에 필요한 가탄제 대부분(약 60%-80%)을 용광로 바닥에 추가하고 금속 장입물(예: 선철 또는 고철)로 덮습니다. 이는 환탄재와 노벽의 직접적인 접촉을 피함과 동시에 고온의 용철에 의해 세척 및 침지되도록 하여 용해 및 확산시간을 가장 길게 하여 가장 높고 가장 안정적인 흡수율을 가져온다.
두 번째 방법: 중간-프로세스 추가. 제련 과정에서 철의 일부가 녹아 용융 풀을 형성한 후 남은 재가탄제를 용융 풀에 추가합니다. 이 단계에서 용선 온도는 여전히 상대적으로 낮기 때문에(약 1350-1400도) 가탄제가 빠르게 침수되어 산화 및 연소를 줄일 수 있습니다.
피해야 할 사항: 표면 적용. 고온-용철 표면에 재가탄제를 직접 적용하면 철이 격렬하게 연소되어 많은 양의 연기가 발생하고 흡수율이 매우 낮아집니다(아마도 50% 미만).
국자에 넣지 마십시오. 출탕 시 첨가하면 흡수율의 변동이 크고 온도 저하 및 조성 불균일이 발생하기 쉽습니다.
2. 과학적인 배치 및 계산. 목표탄소함량과 예상흡수율(보통 노내첨가의 경우 90%-95%로 추정)을 바탕으로 첨가할 양을 정확하게 계산합니다. 포화 침전으로 이어지는 과도한 첨가를 피하십시오.
선철과 고철의 비율을 제어하고 특히 고철의 원래 탄소 함량이 명확한지 확인하십시오.
3. 충분히 저어줍니다. 중{2}}주파수 전기로 자체의 전자기 교반이면 충분합니다. 그러나 가탄제를 노출시키고 산화시킬 수 있는 과도한 표면 난류를 일으키지 않고 균일한 조성과 가탄제 용해를 촉진하려면 적당한 교반 강도를 보장하십시오.
교반되지 않은 유도로 또는 주입 방법의 경우 적절한 수동 교반이 필요합니다.
4. 온도 및 시간 제어
적합한 녹는점: Recarburizers는 1450도 - 1550도 범위 내에서 가장 잘 용해됩니다. 온도가 너무 낮으면 용해가 느려집니다. 온도가 너무 높으면(예: 1550도 초과) 빠르게 용해되는 반면, 재탄화제 연소-와 철 산화가 악화되어 잠재적으로 순 흡수가 감소하고 에너지 소비가 증가합니다.
필요한 유지 시간: 가탄제 첨가 후 완전한 용해 및 확산을 위해 일정한 유지 시간(보통 5{2}}10분)이 필요합니다. 시간이 너무 짧으면 탄소 용해가 불완전해집니다. 시간이 너무 길면 비경제적이며 요소가 탈색될 수 있습니다.
요약 및 모범 사례 권장 사항
가탄제 흡수를 체계적으로 개선하려면 다음과 같은 포괄적인 조치가 권장됩니다.
조달 관리:** 고정된 높은 탄소 함량, 낮은 황 함량 및 흑연화 처리를 갖춘 입상 재탄화제를 선택하십시오.
프로세스 고정-:** 흡수 개선에 가장 효과적이고 경제적인 단계인 '하단-공급 방법'의 사용을 의무화합니다.
공정 제어: 첨가된 가탄제의 양을 정확하게 계산합니다.
충전 순서 제어: 하단 재탄화제 → 중간층 경량/소형 재료 → 상단층 대형 재료.
용융 온도를 합리적인 범위(예: 약 1500도) 내로 제어하고 충분한 유지 시간을 보장합니다.
데이터 모니터링: 첨가된 가탄제의 양과 각 용해로 출구의 탄소 함량을 기록하고 실제 흡수율을 계산합니다. 장기적인-데이터 분석을 통해 회사의 장비 및 원자재에 가장 적합한 공정 매개변수를 찾습니다.
위의 체계적인 최적화를 통해 일반적으로 가탄제의 흡수율을 90%~95% 이상으로 안정적으로 높일 수 있어 상당한 비용 절감과 효율성 향상을 달성할 수 있습니다.
